Die meisten Werkstätten haben eine gute Vorstellung davon, wie viele Meter Material sie bestellen müssen und noch vorrätig haben, um einen Auftrag auszuführen. In der Regel ist es üblich, Ihre Lagerbestände so aufzufüllen, dass Verschnitt und andere Fehler bei der Berechnung des Projekts bereits miteinbezogen werden. Dieses Vorgehen ermöglicht es, im Laufe der Zeit einen zusätzlichen Lagerbestand aufzubauen, oder, wie wir es gerne nennen, ein angenehmes Sicherheitsnetz. Aber es stellt sich heraus, dass dieses „Sicherheitsnetz“ doch nicht so sicher ist.
Warum ist das so?
Nun, zusätzlich zu den inhärenten Problemen mit einem zu großen Lagerbestand gibt es eine weitere Praxis, die aus der Abfederung Ihres Lagerbestandes entstanden ist; oft bleiben Reste übrig, auch bekannt als Altmaterial, Schnittreste und Restbestände, die auf einen Stapel gelegt werden, um irgendwann für irgendeinen Auftrag verwendet zu werden. Kurz gesagt, die Teile beginnen sich wirklich zu stapeln. (*Wenn wir von Resten, Altmaterial, Schnittresten, Resten usw. sprechen, dann sprechen wir von Teilen, die auf eine bestimmte, sehr brauchbare Länge geschnitten wurden und dann für eine spätere Verwendung auf einen Stapel gelegt werden. Also, vergleichbar mit dem Lagerbestand, aber auch ein eigenes Biest.)
Dieser Stapel mit Altmaterial hat die Tendenz, exponentiell zu wachsen. Es ist im Wesentlichen eine lange To-Do-Liste von Teilen, die sich stapeln und stapeln und stapeln. In Zeiten hoher Produktion ist es einfach schneller, eine ganze frische Länge aus dem Lager zu ziehen und die Teile daraus zu schneiden, als ein Restteil zu verwenden, das schon zuvor geschnitten wurde. Aber selbst in Zeiten geringer Produktion neigen wir dazu, den Griff zum Stapel mit Restbeständen zu vermeiden, da es letztendlich doch mehr Arbeit ist, herauszufinden, wie man aus einem Teil, der eine zufällige Länge hat, den besten Ertrag erzielt. Es ist schneller und einfacher, nach einem ganzen Brett zu greifen.
Was passiert also mit diesem großen Stapel mit Reststücken? Nun, oft endet es damit, dass er für ein paar Cent recycelt, in loser Schüttung verkauft oder, noch schlimmer, einfach dem Abfallhaufen an einer Arbeitstation hinzugefügt wird. Uns wer, glauben Sie, zahlt für die Lagerung dieser ungenutzten Restbestände? Das sind Sie.
Diese Schnittreste sind bereits bezahlte Teile, die verwendet und nicht bis in alle Ewigkeit gelagert werden sollten. Warum sollten Sie für die Unterbringung eines riesigen Stapels an Altmaterial bezahlen, wenn Sie daraus Teile herstellen und den vollen Wert des Materials mitnehmen können? Die schwierigste Aufgabe liegt darin, Ihren Bediener, der, seien wir ehrlich, sich vielleicht nicht so sehr dafür interessiert, was am Ende für Sie hängen bleibt, dazu zu bringen, diese Reste zu verwenden und sie nicht einfach auf einen Stapel zu werfen. Das ist ziemlich schwierig und erfordert einen Mentalitätswandel innerhalb Ihrer Werkstatt. Der Kampf gegen den Status quo oder „das war schon immer so“ ist äußerst schwierig.
Wir empfehlen die Verwendung eines Optimierungssystems, das den besten Ertrag aus jeder zugeführten Länge Ihres Lagerbestandes herausholt. So einfach ist das. Aber was verstehen wir unter einem Optimierungssystem? TigerStop hat zum Beispiel eine Software namens Dynamic Optimization™. Sie zeigt Ihnen, wie Sie die beste Ausbeute aus Ihrem Material herausholen, indem sie Ihnen sagt, welche Stücke Sie zuerst und in welcher Länge abschneiden müssen, so dass das kleinste Stück Abfall oder gar kein Abfall entsteht, wenn Sie fertig sind.
Die Verwendung eines Optimierungssystems ermöglicht es Ihnen, Ihr Restmaterial zuerst zu verwenden, oder wie wir es gerne ausdrücken, „worst first (das Schlechteste zuerst).“ Es ermöglicht Ihnen, bereits bezahlte Teile aus dem Lager zu nehmen. Ziemlich cool, oder? Wer mag kein kostenloses Geld? Aber vor allem ermöglicht es Ihnen, den gesamten Lagerbestand, für den Sie bereits bezahlt haben (also am Ende doch kein „kostenloses Geld“) zu verwenden. Jetzt werfen Sie kein Geld mehr weg, indem sie einen hohen Lagerbestand haben und wertvollen Platz belegen oder verwertbares Material loskriegen.
Für diejenigen, die einen TigerStop mit Dynamic Optimization UND Crayon Defectmarkering (Kreidemarkierung von Fehlern) verwenden, wird ein UV-Kreidestift verwendet, um den Anfang und das Ende von Fehlern und Astlöchern zu markieren; es ist sogar möglich, mehrere Reststücke gleichzeitig zu verarbeiten! Sie müssen nur mehrere Reststücke in einer Reihe auflegen, bis eine volle Lagerlänge erreicht ist, und den UV-Kreidestift einsetzen, um den Anfang und das Ende der Restbestände zu markieren. Die Software liest den Zwischenraum zwischen den einzelnen Reststücken als Fehler oder Astlöcher und verarbeitet die Teile entsprechend, um die beste Ausbeute zu erzielen.
Außerdem brauchen Sie, wenn Sie ein Optimierungssystem verwenden, den Puffer bei Ihrer Materialbeste
llung nicht mehr. Sie können jetzt genau so viel Material bestellen, wie Sie für den Auftrag brauchen, nicht mehr. Auf diese Weise lagern Sie nicht mehr Bestände ein, als Sie benötigen. Und Sie können Ihre Lieferanten etwas genauer im Auge behalten.
Die Optimierung ermöglicht es Ihnen, „worst first” oder Restbestände zu verwenden, bevor Sie ganze Stücke aus dem Lager verwenden. Wenn Sie mit dem Auftrag fertig sind, haben Sie nur minimalen bis gar keinen Ausschuss zu recyceln und vernachlässigbare Mengen an Restmaterial, die die ersten Teile auf der nächsten Schnittliste sein werden. Sie sehen das Muster hier. Keine wachsenden Stapel von Schnittabfällen mehr! Jetzt haben Sie weniger Arbeit für Ihren Bediener, da er nur eine Schnittliste und die Länge des verwendeten Materials eingibt. Außer der Eingabe der Länge muss er keine Matheaufgaben mehr lösen oder Berechnungen anstellen.
Auch wenn die Reststücke anfangs ein kleines Problem darstellen, können sie Ihr Endergebnis stark beeinträchtigen. Kümmern Sie sich jetzt sofort um Ihren Stapel mit Altmaterial und verwandeln Sie ihn in brauchbare Teile. Kehren Sie Ihr Altmaterial nicht unter den Teppich! Lassen Sie nicht zu, dass sich teilweise gebrauchte Teile als Inventar stapeln. Verwenden Sie noch heute ein Optimierungssystem.
Von: Mathias Forsman